Energía

The facility converted approximately 100 light fixtures from high-pressure sodium lights to LED lights, saving an estimated 40,500 kilowatt hours (kWh) of electricity per year. Additionally, over a two-year period, the facility initiated several improvements to reduce its usage of natural gas, including the addition of new building insulation to reduce heat loss and the installation of several new electric steam condensate pumps that allow for the recovery of hot water. The combined savings from the improvement projects was approximately 1,800,000 m3 of avoided natural gas consumption, an amount equivalent to that used by approximately 375 households in Canada over the course of a year. 

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The facility is required to incinerate 100% of tail gas produced by the carbon black manufacturing process and convert the heat to steam. With the installation of three STEAMSTAR™ generators, we can now convert that steam to electrical power. Each machine can generate up to 160 kilowatts of energy, and the steam that cannot be used internally is sold to a neighboring facility

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Construction is anticipated to start in summer of 2019. The integrated solar parking canopy project will feature high-efficiency SunPower® solar panels and is expected to produce enough electricity to offset about 20 percent of the facility's energy needs, reducing our grid electricity costs. This project will contribute to our long-term sustainability efforts and help meet Massachusetts' renewable energy commitment.

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Las auditorías de consumo de energía se llevaron a cabo en las dos instalaciones de masterbatch belgas en Loncin y Pepinster en 2015. En función del resultado de esas auditorías, se emprendieron varios proyectos para reducir nuestro consumo de energía, incluido el aislamiento térmico de líneas de aceite y vapor, cambio a iluminación LED en el área de producción, compra de más equipos con eficiencia energética y reemplazo de la caldera de vapor alimentada por petróleo por nuevas calderas a gas natural de alta eficiencia. Mediante estos esfuerzos, a finales de 2017 se redujeron 500 Mt de emisiones de GEI anuales, lo que equivale casi al 10 % de las emisiones totales de ambas instalaciones. Se están considerando acciones adicionales para continuar con estos esfuerzos.

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En nuestras instalaciones de óxido metálico pirogénico que se encuentran en Barry (Gales), producimos vapor para que la planta lo use como energía a partir de nuestras calderas principales. Para mantener la confiabilidad del sistema, contamos con una caldera de gas natural de respaldo para responder rápidamente en caso de que el sistema principal sufra una interrupción. Sin embargo, para garantizar el tiempo de respuesta requerido, la caldera de respaldo debe mantenerse a la temperatura y presión de funcionamiento adecuadas. Al reconocer el potencial para reducir este consumo de gas natural, la instalación colocó una nueva boquilla de inyección de vapor en la caldera de respaldo para mantener las condiciones necesarias, lo que redujo de manera considerable la cantidad de gas natural utilizado. En su primer año completo de uso en 2017, hubo una reducción del 20 % en la cantidad de gas natural utilizada en esta unidad en comparación con el año anterior.

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